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電機(jī)硅鋼連鑄工藝技術(shù)的關(guān)鍵為以下幾方面，首先是鋼水溫度控制對(duì)細(xì)化鑄坯凝固組織，減少中心疏松和操作事故有利。鋼水溫度過(guò)高：則氫隨溫度降低而排出，使鑄坯上漲或生成氣孔報(bào)廢。高溫鋼水容易漏鋼。低溫鋼水也不利于澆注操作。冶煉硅鋼在爐外合金化過(guò)程中，由于硅鐵燒損（約15%）所發(fā)生的一部分熱量被鋼液吸收，而使鋼水溫度升高(80～100℃)，吹氬調(diào)溫所降低的溫度，就是這份多余的熱量。硅鋼液相溫度為1508℃，中間罐鋼水過(guò)熱度為10～30℃，能滿(mǎn)足正常澆注。硅鋼高溫塑性很好，因此在澆注過(guò)程中，容易產(chǎn)生變形、鼓肚，嚴(yán)重者可造成漏鋼。故將拉坯速度控制在約低于碳素結(jié)構(gòu)鋼10%左右。伸入式水口保護(hù)渣的應(yīng)用。硅鋼易被氧化，容易結(jié)膜。敞開(kāi)澆注表面質(zhì)量極差，不僅鑄坯清理工作量大，水口也易堵塞，采用伸入式水口與保護(hù)渣澆注則有很大改善。對(duì)于小斷面連鑄硅鋼保護(hù)渣要求具有以下特點(diǎn)：即硅鋼易氧化，生成氧化物夾雜較多，造成結(jié)晶器內(nèi)保護(hù)渣的成分波動(dòng)范圍較大；澆注斷面小，采用直通式水口，結(jié)晶器液面鋼水溫度低，不利于保護(hù)渣的熔化。因此要求保護(hù)渣熔點(diǎn)要低，熔化速度要快，以提高渣量的消耗，達(dá)到降低結(jié)晶器中保護(hù)渣的濃度，以及防止因保護(hù)渣成分變壞在結(jié)晶器內(nèi)結(jié)渣圈而影響鑄坯質(zhì)量的目的。重鋼三廠根據(jù)上述要求，以高爐渣為主料，其配比和主要物理性能見(jiàn)表。

硅鋼導(dǎo)熱性差，鑄坯要緩冷，二次冷卻比水量應(yīng)該偏小，不能漏水和淋水。若水質(zhì)不純凈，二冷噴嘴容易堵塞，則造成鑄坯冷卻不均，鑄坯也容易產(chǎn)生裂紋。重鋼三為二次冷卻比水量控制在0.7～0.8L／kg為宜，在這種冷卻制度下，鑄坯剪切溫度為900～980℃。其它各段的水量分配比例如下：第一段30%、第二段34%、第三段20%、第四段16%采用這種冷卻制度，鑄坯基本上無(wú)菱形變形。硅鋼在300℃以下時(shí)，轉(zhuǎn)入脆性階段，低溫導(dǎo)熱系數(shù)只相當(dāng)于碳素結(jié)構(gòu)鋼的1/20，如果冷卻過(guò)急，就會(huì)產(chǎn)生冷裂。因此將650～800℃的鑄坯在緩冷坑（或給料斗內(nèi)）緩冷8h，使鑄坯溫度降至150～200℃后，再進(jìn)行加工整理入庫(kù)m.tjcijian.com